+86-18898499113
д. 188, промышленная зона, пос. Чуншоу, Новый район Ханчжоувань, г. Нинбо, пров. Чжэцзян, Китай
+86-18898499113
2026-02-05
Образование пузырей в фиксированных местах на выдувных машинах с аккумулятором расплава можно устранить путем оптимальной настройки параметров противодавления. Противодавление (давление пластикации) напрямую влияет на плотность расплава и эффективность удаления газа. Неправильная настройка может привести к тому, что воздух или летучие вещества останутся в расплаве, что в конечном итоге приведет к образованию пузырей в определенных местах изделия. Учитывая текущую производственную ситуацию, научная установка значений противодавления в сочетании с многоступенчатой стратегией управления необходима для повышения плотности расплава и фундаментального сокращения образования пузырей.
I. Принципы настройки противодавления: умеренное увеличение с поэтапным контролем
1. Начальные рекомендуемые настройки
Для большинства пластиков общего назначения (например, ПЭ, ПП), первоначально установите противодавление в диапазоне 6–10 МПа.
Если заметные пузыри появляются вблизи литника, постепенно увеличивайте до 8–12 МПа, чтобы усилить сжатие расплава и вытеснить захваченный газ через переднюю часть цилиндра;
Для термочувствительных материалов, таких как ПВХ и ПОМ, поддерживайте более низкие диапазоны (5–8 МПа), чтобы предотвратить термическое разложение из-за повышенных температур.
Примечание: Более высокое противодавление не всегда лучше; чрезмерно высокое противодавление может вызвать неблагоприятные последствия (см. ниже).
2. Внедрение многоступенчатого контроля противодавления
Современные литьевые машины поддерживают дифференциальную настройку противодавления на разных позициях шнека, что является ключевой техникой для устранения пузырей в фиксированных местах:
Начальное накопление материала (в пределах 70% хода): Используйте умеренное противодавление (например, 6–8 МПа), чтобы обеспечить эффективную пластикацию.
Конечное накопление материала (последние 30% хода): Постепенно увеличивайте противодавление до 10–12 МПа, одновременно снижая скорость вращения шнека для достижения уплотнения расплава под принципом «высокое давление, низкая скорость».
Этот метод эффективно минимизирует чрезмерный ход шнека, обеспечивает постоянный объем накапливаемого материала за цикл и предотвращает локальную кавитацию, вызванную рыхлым расплавом.
II. Дополнительная оптимизация процесса: совместное устранение коренных причин образования пузырей
Одной только настройки противодавления недостаточно для полного решения проблемы. Система управления с обратной связью должна включать следующие меры:
Снижение скорости вращения шнека: Рекомендуемый контроль ниже 50 об/мин (низкая и средняя скорость), что минимизирует тепло сдвига, увеличивает время пластикации и способствует дегазации.
Проверка состояния сушки сырья: Для материалов ПЭ/ПП: сушка при температуре 80°C в течение 2–4 часов, что предотвращает испарение влаги и образование пузырей.
Очистка цилиндра и обратного клапана: Регулярная разборка и проверка для удаления отложений углерода и остатков износа, что предотвращает неравномерность плотности из-за обратного потока расплава.
Контроль температуры расплава: Калибровка с помощью тепловизоров или встроенных датчиков, что предотвращает локальный перегрев, вызывающий деградацию и газообразование.
III. Риски чрезмерного и недостаточного противодавления
Слишком низкое противодавление (<6 МПа): Низкая плотность расплава, захваченный воздух, неравномерная пластикация, что приводит к образованию облоя, холодных спаев, усадке.
Слишком высокое противодавление (>15 МПа): Повышенная температура расплава, интенсивный сдвиг, увеличенное энергопотребление, что вызывает деградацию материала, ухудшение цвета, холодные спаи.
Таким образом, оптимальное противодавление требует точной настройки в диапазоне 8–12 МПа путем пробного производства, наблюдения за изменениями внешнего вида изделия для нахождения баланса между стабильностью и эффективностью.
IV. Практические рекомендации: трехэтапный метод настройки
Этап 1: Базовое тестирование
Установите противодавление на 8 МПа и скорость вращения шнека на 40–50 об/мин. Выполните 10 циклов подряд, записывая частоту и местоположение появления пузырей.
Этап 2: Постепенное увеличение
Увеличивайте противодавление на 1 МПа за раз, сохраняя все остальные параметры неизменными, пока пузыри не уменьшатся значительно или не исчезнут.
Этап 3: Проверка стабильности
Выполняйте непрерывную работу в течение 1 часа при оптимальных параметрах, контролируя колебания веса изделия (должно составлять ≤ ±2 г), чтобы подтвердить стабильность пластикации.
